1.全员生产性维护在英语中是全面生产性维护的缩写，其中文翻译称为全面生产性维护，也翻译为全面生产性维护。其他英文缩写的TPM再加上这个也没什么关系。
2.全生产维护英文缩写，中文翻译为全生产维护，中文翻译为全生产维护。
它是以提高设备综合效率为基础，以整个系统的预防性维护为过程，全员参与的设备维修管理系统。
3.全员生产性维护管理，即“全面生产维护”，起源于20世纪70年代的日本，是一种全员参与的生产维护模式，其要点在于“生产维护”和“全员参与”。通过建立全系统员工参与的生产维护活动，可以优化设备性能。MBA、EMBA等现代管理教育都引入了全员生产性维护管理方法。
4.全员生产性维护的特点是三个“全”，即全效率、全系统、全员参与。
总效率：指设备全寿命周期成本评估和设备综合效率。
整个系统：应包括生产和维护系统的所有方法。即PM、MP、CM、BM等。应该包括在内。
全员参与：设备规划、使用、维护等各个部门都要参与，特别强调操作人员的独立小组活动。
5.全员生产性维护强调五个要素，即：
——TPM致力于设备综合效率最大化的目标；
-全员生产性维护在设备的整个生命周期内建立了全面的预防性维护系统；
-全员生产性维护由各部门联合实施；
-全员生产性维护涉及从最高管理层到现场工作人员的每一名员工；
-全员生产性维护由激励管理推动，即独立的小组活动。
二、维修制度
1.全员生产性维护(TPM)，中文译名“全员生产性维护”，是以设备为中心进行效率提升的制造管理技术，与全面质量管理(TQM)和精益生产一起被称为世界三大制造管理技术。
2.全员生产性维护始于1950年的美国，随后流入日本。它正式诞生于1971年。在1989年之前，有五个主要焦点，集中在设备上：
3.设备效率的个体提升(以管理者和技术支持者作为六大损失的对策)；建立以操作人员为中心的5S(独立维护)体系；建立维修部门的计划维修制度；操作和维护技能培训；建立初始设备管理系统。1989年后，其重点从五个增加到八个，重点从设备扩展到整个企业：
4.设备效率的个体提高；建立独立的维护系统；建立计划维修制度；MP设计和初始流量管理系统的建立；建立质量维护体系；教育和培训；管理间接部门的效率；安全、健康和环境管理。全员生产性维护在世界各地的企业中广泛实施，也对提高生产效率产生了实质性的帮助。
5.日本在吸收欧美最新研究成果的基础上，结合自身丰富的管理经验，创立了独具特色的全员生产性管理(TPM)。
第三，生产和维护
1.定义
先进的设备管理系统是制造企业生产系统最强大的支持工具之一，可以保证生产计划的及时实施，及时响应客户的市场需求。同时，可以有效降低企业的制造成本，如库存积压成本、维护成本等管理(人工和时间)成本，可以有效降低不良品的发生率。过去认为维修只是企业提高非正常竞争力，最终提高经济附加值水平的关键项目之一。全员生产性维护活动是为了创建和维护一个优秀的设备管理系统，提高设备的启动率(利用率)，提高安全性和高质量，从而全面提高生产系统的运行效率。
2.成分
20世纪80年代先进企业实施全员生产性维护
预防性维护是一种基于时间和使用计划的设备维护方法，维护行动在计划的时间和/或使用间隔内进行，以防止机器故障。
预知维修是一种基于状态的设备维修方法。当出现明显信号或使用诊断技术防止故障时，应采取维护措施。
3.管理系统
随着全员生产性维护的普及，全员生产性维护形成了一种基于“价值”的管理模式。GAP Consulting应用“LEAN -SIX SIGMA”帮助客户用“EVA”衡量公司管理的每一个流程，发现并解决问题，帮助客户提高市场占有率和市场领先地位。
EVA用于衡量和帮助客户理解改进的价值，使公司的改进重点始终集中在为客户和股东创造最大价值上。
4.倡导创新
全员生产性维护从“系统”的角度进行推广，同时关注企业的文化、战略和实施。全员生产性维护活动是一项重要的项目改进活动，旨在追求生产系统的效率极限(零损失、零浪费、零事故、零缺陷等)。)并专注于企业管理的高点。
5.协同工作
全员生产性维护比团队合作更重要，成功的团队来自于高效领导的领导者。在全员生产性维护的框架下，ILE被用于培养领导者的领导力和沟通技巧。通过多技能培训和组织合理化创造改进机会。
