生产现场改善(生产现场改善与问题解决)

消除“七大浪费”现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、。4.消除浪费的做法成本管理看板5.浪费的实例何谓浪费生产现场改善：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：?工作时的换手作业?未倒角之产品造成不易装配的浪费?小零件组合时，握持压住的浪费?动作顺序不当造成动作重复的浪费?寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作。

生产现场改善(生产现场改善与问题解决)

消除“七大浪费”现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等七大浪费动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等整理、。4.消除浪费的做法成本管理看板5.浪费的实例何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和计划用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或计划时，所得到的浪费程度都会不同。6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：?工作时的换手作业?未倒角之产品造成不易装配的浪费?小零件组合时，握持压住的浪费?动作顺序不当造成动作重复的浪费?寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作。

生产现场改善(生产现场改善与问题解决)

如何做好精益生产现场管理？

在推行怎么管之前要先理

1、理指标：我们的最终目标是实现精益生产，具体有哪些指标？例如：消除浪费、及时化生产、持续改善、实现七个零等等，

2、理四个流：要理清楚物料流动，信息流动，价值流动，人员流动；生产管理者不能只盯住局部，要跳脱出来，宏观审视问题。每个流具体是从哪个环节开始？总共有多少环节？又回到哪里结束？哪些环节有跨部门？关键控制环节在哪里？要多问几个为什么？打破砂锅问到底。

3、理相互关系：要理清楚精益指标和现场管理措施的关系；生产部门与其他各支持部门的交叉关系；生产线各工位之间的关系等

下面就通过一个具体的精益指标来讲解生产车间如何做好现场管理：

A、这个精益生产指标的具体内容有哪些？

例如本文章中选择的是消除浪费，精益管理中的七大浪费具体指什么？

等待浪费

搬运浪费

库存浪费

过量生产浪费

库存浪费

加工浪费

不良浪费

我们选择其中的等待浪费往下面进行

B、分析造成等待浪费的原因有哪些？

分析的方法可以采用鱼骨图，这里不做详细说明，总结的原因如下：

1、生产工艺流程设计不合理，生产线平衡低，

2、生产计划安排不合理，存在频繁换线，换线耗时长，

3、生产物料不充足，物料上线不及时，

4、生产异常（设备故障、在线物料不良、产品不良率超标等）

C、现场管理的具体措施有哪些？

这个是关键，制定的措施要简单有效，易于执行，下面对应原因来说明：

1、IE部门<工艺部门>对产品流程要进行流程分析、价值流分析、动作分析（瓶颈工位要特别注意），提升产品线平衡率，产品量产前必须达到最低线平衡指标，量产后要持续提升产品线平衡。

2、生产安排要合理，需要综合考虑均衡化生产、准时化生产；生产工艺相似的产品尽量安排到相同的生产线，保持人员和工位的稳定，减少切换次数，

推行快速换线，SMED（Single Minute Exchange Of Die）,换线前的准备工作是能否实现快速换线的关键，

生产计划的变更要严格控制，制定计划变更审批流程，不能因为满足交期，物料原因随意变更生产安排，临时的变更会打乱整个生产节奏，产生大量在制品，

3、物料信息要提前确认，没有物料就无法开展生产活动，生产管理者要提前一周和物控确认物料到厂信息，有问题要提前调整，做好预案；

另外要提前完成领料，今天下班前要保证明天生产的物料到达生产现场，至少也要是绝大部分，因为仓库备料、发料和生产领料都需要时间，第二天再领料就会导致生产线上午待料。